La abrasión no es
más que el desgaste que sufre un cuerpo debido a su rozamiento contra una superficie.
Es muy importante el ensayo de la resistencia de los tejidos a la abrasión o
frote, para tener una idea de su durabilidad durante el uso
Ámbito de aplicación
Método de pruebastandard para la resistencia a la abrasión de telas no tejidas.
Este métodosirve para la determinaciónde la
resistenciade los no tejidosa
la flexióny la abrasiónusando
elprobador deflexión yabrasión.Este método no esaplicable a losrevestimientos de suelos.
Usos y significado
Para ello la muestra se somete a una recíproca y
única dirección de doblado y frotamiento sobre una barra con características de
presión y tensión conocidas.
Se varíala presióny la tensiónutilizada,dependiendo de la masay de la naturalezadel material ylaaplicación de uso final. Siempre que sea posible, todos losmateriales que sepueden compararentre sídeben examinarse bajola misma presióny la tensión.
La medición de la resistencia a la abrasión de los
textiles no tejidos y otros materiales es muy compleja. La resistencia a la
abrasión se ve afectada por muchos factorestales como las propiedadesinherentes mecánicas de las fibras, las dimensiones de las fibras, la
estructura del no tejido , la clase y cantidad de materiales de acabado
añadidos a la tela no tejida.
APARATO
Para realizar esta prueba se utiliza el flex
abrasión tester (abrasimetro)
El aparato consta
de 2 placas planas , paralelas, de superficie pulida una de las cuales realiza
un movimiento de vaivén de doble recorrido completandode 115 +/- 15 ciclos completos en un minuto.
La otra placa se encuentra soportada rígidamente por un conjunto de palancas
dobles para comunicarle un movimiento libre en dirección perpendicular al plano
de la otra placa. Estas placas van equipadas con mordazas que permiten que la
muestra, después de ser doblada alrededor de una barra, pueda ser alineada con
su dimensión mayorparalela al eje del
movimiento reciproco y equidistante de los extremos de las placas. Las mordazas
tendrán superficies rugosas adecuadas para evitar el deslizamiento de las
muestras durante el ensayo.
El aparato va
provisto de una barra que se calibrara para la intensidad de la abrasión.
La muestra doblada
se somete a tensión producida por una barra que transmite la tensión por medio
de un resorte o tensor cuya fuerza actúa paralelamente a la superficie de ambas
placas y perpendicularmente al doblez de la muestra de forma que la tensión se
distribuya uniformemente a lo largo de la muestra.
RESULTADOS
La valoración de
la resistencia a la abrasión con este método se puede realizar de 3 formas
distintas.
Determinando el número
de ciclos necesariospara que el
desgaste por la abrasión produzca la rotura de la muestra.
Desgastar la
muestra a ensayar un número determinado de ciclos y luego valorar visualmente
el efecto de la abrasión sobre el brillo, color, vellosidad, pilling, grosor
entre otras.
Desgastar la
muestra a ensayar un número determinado de veces para después determinar su
resistencia a la tracción poniendo especial cuidado en la parte desgastada de
la muestra quede entre las mordazas del dinamómetro de tejidos. Comparar después
esta resistencia con la que presente la misma muestra sin desgastar, expresándola
en % de perdida de la resistencia de la muestra desgastada respecto a la
original.
NÚMERO Y
PREPARACION DE MUESTRAS
Corta la muestra
de ensayo con las siguientes dimensiones: 200 milímetros (8 pulgadas) de largo
y 38 mm (1 ½ plg.) de ancho
NORMA IST20.3
ASTM D-4157 Standard Test Method for Abrasion
Resistance of Textile Fabrics (Oscillatory Cylinder Method)
Ámbito de aplicación
Este método tiene
por objeto determinar la resistencia a la abrasión de los no tejidos,
sometiendo la muestra a la acción de un
rozamiento unidireccional bajo condiciones conocidas de presión, tensión e
intensidad abrasiva.
APARATO
El aparato consta de un cilindro oscilante seccionado,
equipado con mordazas en sus bordes, que permiten colocar una hoja de material
abrasivo sobre su superficie curvada. Consta también de tres o cuatro
porta-especímenes para permitir ensayar simultáneamente varias muestras.
Cada brazo consta de una serie de mordazas para regular la tensión y de un
dispositivo con almohadillaspara el control
de presión. La tensión de la muestra se ajustará empleando un peso calibrado
deslizable a lo largo de una barra unida a la mordaza delantera.
Se coloca la muestra en las mordazas con el largo
paralelo dimensional a la dirección del desgaste. Apretar suficientemente la
muestra para que la barra de tensión horizontal la sujete, calibrar ajustando
el tornillo detrás de la pinza trasera. Ajustar el peso en la barra de presión
en la carga especificada. Dependiendo del espesor de la muestra, ajustar el
tornillo ubicado en la parte superior del brazo elevado para permitir que la barra
de presión descanse en una posición horizontal.
NÚMERO Y
PREPARACION DE MUESTRAS
Se utilizan 16
muestras, 8 en la dirección de la máquina y 8 en dirección transversal. Con un
corte de 45x 230 mm
RESULTADOS
La valoración de
la abrasión se puede efectuar de dos formas distintas:
a) Pérdida
porcentual de la resistencia del tejido desgastado en relación al tejido sin
desgastar,
b) Resistencia a
la tracción (tensión, de la muestra desgastada).
En ambos casos, las muestras se suelen someter
a 250 ciclos.
El número de
ensayos que se recomiendan son de 16 por cada muestra para obtener una media un
límite de confianza del 5% y grado de probabilidad del 95%.
Bibliografía
Inda standard test methods 1992
Apoyo en
traducción por la Mtra. Martha Bianca Rodríguez viveros
Conclusiones
Durante
la realización de este trabajo me pareció muy interesante conocer los
diferentes métodos que hay para determinar si un material textil es o no un
nonwoven , muy interesante y sobre todo en un futuro será de mucha ayuda aprender sobre todas estas
técnicas .
PROCESO: Es el desarrollo sistemático
de una serie de pasos ordenados los cuales se encuentran relacionados entre sí y
cuyo objetivo es llegar a un resultado preciso.
Las técnicas estadísticas utilizadas
para realizar un seguimiento en tiempo real, de la calidad de un proceso
productivo son conocidas como Control Estadístico de Procesos, o control de proceso
en línea.
El control de calidad en línea o control
estadístico de procesos produce mayores beneficios:
• Al vigilar continuamente el
funcionamiento del proceso reduce la fabricación de
productos defectuosos.
• El control de producto terminado
tiene poca capacidad de generar información
útil para ajustar y mejorar el
proceso. Mediante el control estadístico de proceso
podemos saber en qué momento se empezó
a desajustar el proceso, por lo que se
puede analizar las circunstancias que
llevaron al desajuste para que no vuelvan a
ocurrir.
Esta herramienta contribuye a la
mejora de la calidad en la fabricación, a conocer de manera más profunda el
proceso a analizar y en su caso mejorarla se utiliza
en el puesto de trabajo para conseguir el producto adecuado y a la primera.
Cualquier proceso se ve afectado por
diversos factores y estos pueden ser comunes o especiales.
En esta herramienta la variabilidad es
pieza fundamental ya que es lo que no se desea durante el proceso y el objetivo
es reducirla lo más posible o al menos mantenerla en ciertos límites.
El control estadístico de procesos se
basa en analizar la información aportada por el proceso para detectar la
presencia de causas asignables, esto habitualmente se realiza mediante una construcción
gráfica denominada Gráfico de Control.
Los gráficos de control o cartas de
control constituyen el procedimiento básico del SPC. Con dicho procedimiento se
pretenden cubrir tres objetivos:
Seguimiento y
vigilancia del proceso.
Reducción de la
variación.
Menos costo por
unidad
HERRAMIENTAS DEL SPC
*HISTOGRAMA O DIAGRAMA DE TALLO Y HOJA: Representación
gráfica de una variable en forma de barras. En el eje vertical se representan
las frecuencias y en horizontal los valores de las variables.
*PLANTILLA DE RECOGIDA DE DATOS: Facilita las
tareas de recogida de la información, evitando la posibilidad de errores o
malos entendidos y permite el análisis rápido de los datos.
*DIAGRAMA DE PARETO: Es una gráfica para organizar
datos de forma que estos queden en orden descendente, de izquierda a derecha y
separados por barras, permite asignar un orden de prioridades.
*DIAGRAMA CAUSA-EFECTO: Consiste en una
representación gráfica sencilla en la cual la línea horizontal finaliza en la
cabeza donde se encuentra el problema y las espinas son líneas perpendicularmente
inclinadas donde se anotan las causas del problema. Facilita el análisis de
problemas y sus posibles soluciones.
*DIAGRAMAS BIVARIANTES: Su finalidad es el estudio
de la relación entre 2 variables:
Una característica de
la calidad y un factor que pueda afectarla
Dos características de
la calidad relacionadas
Dos factores ligados
a una misma característica de la calidad.
Para construir un diagrama bivariante : Primero se
deben recoger las 2 variables X y Y que se deseen estudiar y tabularlos ( es
aconsejable tener 30 pares)
Después buscar los valores máximos y mínimos de
ambas variables. Decidir las escalas en el eje horizontal y vertical de modo
que ambos ejes tengan una longitud igual
*ESTRATIFICACION: La estratificación, es una
herramienta estadística
del control de
calidad que es aplicable a cualquiera de las restantes herramientas
de Ishikawa y que, al mismo tiempo,
tiene aplicaciones directas. Estratificar no es más que dividir el conjunto de
los datos disponibles en subconjuntos que, en principio, pueden ser más
homogéneos, a cada subconjunto se le denomina estrato. La división de los datos
se efectúa en base a diversos factores que son identificados en el momento de
obtener los datos
*GRAFICOS DE CONTROL: Se utilizan en
las industrias como técnica de diagnósticos para supervisar procesos de
producción e identificar inestabilidad y circunstancias anormales. Una gráfica
de control es una comparación gráfica de los datos del desempeño de un proceso con los límites calculados.
LOS 5 PORQUE´S
Los 5 porqués
es una técnica de análisis utilizada para la resolución de problemas que
consiste en realizar sucesivamente la pregunta "¿ por qué ?" hasta
obtener la causa raíz del problema, con el objeto de poder tomar las acciones
necesarias para erradicarla y solucionar el problema. Esta técnica se utilizó
por primera vez en Toyota durante la evolución de sus metodologías de
fabricación. Actualmente esta técnica se utiliza en varios ámbitos y también
dentro del Six Sigma.
El objetivo de esta técnica es el análisis
sistemático de las posibles causas de un problema a través de preguntarse al menos 5 veces ¿por
qué? El número cinco no es fijo y hace referencia al número de preguntas a
realizar, de esta manera se trata de ir preguntando sucesivamente "¿por
qué?" hasta encontrar la solución, sin importar el número de veces que se
realiza la pregunta.
Modo de aplicación.
Para aplicar correctamente la técnica
de los 5 porqués realizaremos los siguientes pasos:
Definir el problema a solucionar o
aquel punto que queremos mejorar.
Empezar la serie sucesiva de preguntas
“¿por qué?”, algunas de las preguntas típicas son:
¿Por qué ha surgido este problema?
¿Por qué no funciona este mecanismo?
¿Por qué no se mejora este proceso?
Cuando no se puede contestar una de
las preguntas significa que se ha llegado a la causa raíz del problema
Es útil para
definir el verdadero problema lo cual permite analizarlo y tomar las decisiones
adecuadas a la solución del problema real.
PPAP
PPAP por sus siglas
Production Part Approval Process, es una de las herramientas también conocidas
como Core Tools y se
utiliza en la cadena de suministro para establecer la confianza de los
componentes y procesos de producción de los proveedores principalmente del
sector automotriz, esta es un requerimiento de la especificación técnica ISO/TS 16949.
Este Proceso fue
creado y documentado por la AIAG (The Automotive Industry Action Group) que es
un grupo de eruditos de la industria
provenientes de General Motors,
&
y que en este detallan cuales son las
mejores prácticas para introducir un nuevo componente a una organización y
hacer las pruebas de validación suficientes para decidir (y usualmente poderle
decir al cliente) si somos de capaces de producirlo ó al menos que puede
esperar de nosotros con respecto a su producto. Este proceso de Aprobación ha
sido estandarizado en varias partes del mundo por la industria maquiladora así
que
no les sorprenda topárselo algún
en sus vidas y en otros países.
El proceso PPAP está
diseñado para demostrar que el proveedor de componentes ha desarrollado su
proceso de diseño y producción para satisfacer las necesidades del cliente,
minimizando el riesgo de incumplimiento por parte de un uso efectivo de APQP.
Los 18 elementos del
PPAP son los siguientes:
Registros de Diseño: una
copia del dibujo. Si el cliente es responsable de este diseño es una copia del
plano del cliente que se envía junto con la orden de compra (PO). Si el
proveedor es responsable del diseño es un dibujo publicado en el sistema de
liberación del proveedor.
Autorización de
cambio de ingeniería: un documento que muestra la descripción detallada del
cambio. Por lo general, este documento se denomina “Notificación de cambios de
ingeniería”
Aprobación de
Ingeniería: esta aprobación es generalmente el juicio de ingeniería con piezas
de producción realizadas en la planta del cliente.
DFMEA: una copia del
DFMEA análisis y modo de falla de diseño, revisado y firmado por el proveedor y
el cliente.
Diagrama de Flujo de
Proceso: una copia del flujo del proceso, indicando todos los pasos y la
secuencia en el proceso de fabricación, incluyendo los componentes entrantes.
AMEF: una copia del AMEF análisis y modo de falla de producción,
revisado y firmado por el proveedor y el cliente. El PFMEA sigue los pasos de
flujo de proceso, e indicar “qué podría ir mal” durante la fabricación y el
montaje de cada componente.
Plan de Control: una
copia del Plan de Control, revisado y firmado por el proveedor y el cliente. El
Plan de Control sigue los pasos PFMEA, y proporciona más detalles sobre cómo
los “problemas potenciales” son verificados en el proceso de montaje de calidad
de entrada, o en las inspecciones de productos terminados.
Sistema de
Análisis de Medición (MSA): contiene
generalmente el estudio R&R de las características críticas, y una
confirmación de que los indicadores utilizados para medir estas características
son calibrados.
Resultados
Dimensionales: una lista de todas las dimensiones registradas en el dibujo.
Esta lista muestra la característica de producto, la especificación, los
resultados de la medición y la evaluación de la muestra si esta dimensión está
“bien” o “mal”.
Registros de
Materiales / Pruebas: un resumen de cada prueba realizada en la parte. Este
resumen es por lo general se encuentra en la forma DVP&R (Design
Verification Plan and Report), que enumera cada prueba individual, cuando se
llevó a cabo, la especificación, los resultados y la evaluación de la aptitud /
fallo. Si hay una especificación de ingeniería, por lo general se observa en la
impresión.
Estudios Iniciales
del Proceso: por lo general, esta sección muestra todos los gráficos
estadísticos de control de procesos que afectan a las características más
importantes del producto.
Documentación del
Laboratorio Calificado: copia de todas las certificaciones del laboratorio
donde se realizan las pruebas reportadas en la sección 10.
Reporte de
Aprobación de Apariencia: una copia de la AAI (aprobación de la Inspección de
la apariencia), firmado por el cliente. Aplicable para los componentes que
afectan a la apariencia únicamente.
Piezas muestra: una
muestra del lote de producción inicial.
Pieza Maestra: una
muestra firmado por el cliente y el proveedor, que por lo general se utiliza
para entrenar a los operadores de las inspecciones.
Ayudas de
Verificación: cuando hay herramientas especiales para verificar las piezas,
esta sección muestra una imagen de los registros de la herramienta y la
calibración, incluido el informe dimensional de la herramienta.
Requisitos
específicos del cliente: Cada cliente puede tener requisitos específicos que se
incluyen en el paquete PPAP.
Part Submission
Warrant (PSW): Este es el formulario que resume todo el paquete PPAP. Este
formulario muestra el motivo de la sumisión (cambio de diseño, revalidación
anual, etc) y el nivel de los documentos presentados al cliente. Si hay
cualquier desviación el proveedor deberá anotarla en el PSW ó informar que PPAP
no se puede presentado.
PROCESOS DE
AUDITORIA
El proceso que sigue una auditoría financiera, se puede resumir en
lo siguiente: inicia con la expedición de la orden de trabajo y culmina con la
emisión del informe respectivo, cubriendo todas las actividades vinculadas con
las instrucciones impartidas por la jefatura, relacionadas con el ente
examinado. El objetivo de la auditoría es conocer los estados financieros de una empresa o entidad.
La práctica de la Auditoría se divide en
tres fases:
1- Planeación
2- Ejecución
3- Informe
Primera Fase
Planeación: En esta fase se
establecen las relaciones entre auditores y la entidad, para determinar
alcance y objetivos. Se hace un bosquejo de la situación de la entidad,
acerca de su organización, sistema contable, controles internos, estrategias y
demás elementos que le permitan al auditor elaborar el programa de auditoria
que se llevará a efecto.
Elementos Principales de esta Fase
1. Conocimiento y Comprensión de la Entidad
2. Objetivos y Alcance de la auditoria
3. Análisis Preliminar del Control Interno
4. Análisis de los Riesgos y la Materialidad
5. Planeación Específica de la auditoria
6. Elaboración de programas de
Auditoria
1) Conocimiento y
Comprensión de la Entidad a auditar.
Previo a la elaboración del plan de
auditoria, se debe investigar todo lo relacionado con la entidad a auditar,
para poder elaborar el plan en forma objetiva. Este análisis debe contemplar:
su naturaleza operativa, su estructura organizacional, giro del negocio,
capital, estatutos de constitución, disposiciones legales que la rigen, sistema
contable que utiliza, volumen de sus ventas, y todo aquello que sirva para
comprender exactamente cómo funciona la empresa.
Para el logro del conocimiento y comprensión
de la entidad se deben establecer diferentes mecanismos o técnicas que el
auditor deberá dominar y estas son entre otras:
f) Árbol de Objetivos.- Desdoblamiento de
Complejidad.
g) Árbol de Problemas
h) Etc.
2) Objetivos y
Alcance de la auditoria.
Los objetivos indican el propósito por lo que
es contratada la firma de auditoria, qué se persigue con el examen, para qué y
por qué. Si es con el objetivo de informar a la gerencia sobre el estado real
de la empresa, o si es por cumplimiento de los estatutos que mandan efectuar
auditorias anualmente, en todo caso, siempre se cumple con el objetivo de
informar a los socios, a la gerencia y resto de interesados sobre la situación
encontrada para que sirvan de base para la toma de decisiones.
El alcance tiene que ver por un lado, con la
extensión del examen, es decir, si se van a examinar todos los estados
financieros en su totalidad, o solo uno de ellos, o una parte de uno de ellos,
o más específicamente solo un grupo de cuentas (Activos Fijos, por ejemplo) o
solo una cuenta (cuentas x cobrar, o el efectivo, etc.)
Por otro lado el alcance también puede
estar referido al período a examinar: puede ser de un año, de un mes, de una
semana, y podría ser hasta de varios años.
3) Análisis
Preliminar del Control Interno
Este análisis reviste de vital importancia en
esta etapa, porque de su resultado se comprenderá la naturaleza y extensión del
plan de auditoria y la valoración y oportunidad de los procedimientos a
utilizarse durante el examen.
4) Análisis de los
Riesgos y la Materialidad.
El Riesgo en auditoria representa la
posibilidad de que el auditor exprese una opinión errada en su informe
debido a que los estados financieros o la información suministrada a él estén
afectados por una distorsión material o normativa.
En auditoria se
conocen tres tipos de riesgo: Inherente, de Control y de Detección.
El riesgo inherente es la posibilidad de que
existan errores significativos en la información auditada, al margen de la
efectividad del control interno relacionado; son errores que no se pueden
prever.
El riesgo de control está relacionado con la
posibilidad de que los controles internos imperantes no prevén o detecten
fallas que se están dando en sus sistemas y que se pueden remediar con
controles internos más efectivos.
El riesgo de detección está relacionado con
el trabajo del auditor, y es que éste en la utilización de los procedimientos
de auditoria, no detecte errores en la información que le suministran.
El riesgo de
auditoria se encuentra así: RA = RI x RC x RD
La Materialidad es el error monetario máximo
que puede existir en el saldo de una cuenta sin dar lugar a que los estados
financieros estén sustancialmente deformados. A la materialidad también se le
conoce como Importancia Relativa.
5) Planeación
Específica de la Auditoria.
Para cada auditoria que se va a
practicar, se debe elaborar un plan. Esto lo contemplan las Normas para la
ejecución. Este plan debe ser técnico y administrativo. El plan administrativo
debe contemplar todo lo referente a cálculos monetarios a cobrar, personal que
conformarán los equipos de auditoria, horas hombres, etc.
6) Elaboración de
Programa de Auditoria
Cada miembro del equipo de auditoria debe
tener en sus manos el programa detallado de los objetivos y procedimientos de
auditoria objeto de su examen.
Ejemplo: si un auditor va a examinar el
efectivo y otro va a examinar las cuentas x cobrar, cada uno debe tener los
objetivos que se persiguen con el examen y los procedimientos que se
corresponden para el logro de esos objetivos planteados. Es decir, que debe
haber un programa de auditoria para la auditoria del efectivo y un programa de
auditoria para la auditoria de cuentas x cobrar, y así sucesivamente. De esto
se deduce que un programa de auditoria debe contener dos aspectos
fundamentales: Objetivos de la auditoria y Procedimientos a aplicar durante el
examen de auditoria.
También se pueden elaborar programas de
auditoria no por áreas específicas, sino por ciclos transaccionales.
Segunda fase
Ejecución: En esta fase
se realizan diferentes tipos de pruebas y análisis a los estados financieros
para determinar su razonabilidad. Se detectan los errores, si los hay, se
evalúan los resultados de las pruebas y se identifican los hallazgos. Se
elaboran las conclusiones y recomendaciones y se las comunican a las
autoridades de la entidad auditada.
Aunque las tres fases son importantes, esta
fase viene a ser el centro de lo que es el trabajo de auditoria, donde se
realizan todas las pruebas y se utilizan todas las técnicas o procedimientos
para encontrar las evidencias de auditoria que sustentarán el informe de
auditoria.
Elementos de la
fase de ejecución
1. Las Pruebas de Auditoria
2. Técnicas de Muestreo
3. Evidencias de Auditoria
4. Papeles de Trabajo
5. Hallazgos de Auditoria
Las Pruebas de
Auditoria
Son técnicas o procedimientos que utiliza el
auditor para la obtención de evidencia comprobatoria.
Las pruebas pueden ser de tres tipos:
i) Pruebas de Control
j) Pruebas Analíticas
k) Pruebas Sustantivas
Las pruebas de control están relacionadas con
el grado de efectividad del control interno imperante.
Las pruebas analíticas se utilizan haciendo
comparaciones entre dos o más estados financieros o haciendo un análisis de las
razones financieras de la entidad para observar su comportamiento.
Las pruebas sustantivas son las que se
aplican a cada cuenta en particular en busca de evidencias comprobatorias.
Ejemplo, un arqueo de caja chica, circulación de saldos de los clientes, etc.
Técnicas de Muestreo.
Se usa la
técnica de muestreo ante la imposibilidad de efectuar un examen a la totalidad
de los datos. Por tanto esta técnica consiste en la utilización de una parte de
los datos (muestra) de una cantidad de datos mayor (población o universo).
Evidencia de
Auditoria
Se llama evidencia de auditoria a "
Cualquier información que utiliza el auditor para determinar si la información
cuantitativa o cualitativa que se está auditando, se presenta de acuerdo al
criterio establecido".
La Evidencia para que tenga valor de prueba,
debe ser Suficiente, Competente y Pertinente.
También se define la evidencia, como la
prueba adecuada de auditoria. La evidencia adecuada es la información que
cuantitativamente es suficiente y apropiada para lograr los resultados de la
auditoria y que cualitativamente, tiene la imparcialidad necesaria para
inspirar confianza y fiabilidad...
La evidencia es suficiente, si el alcance de
las pruebas es adecuado. Solo una evidencia encontrada, podría ser no
suficiente para demostrar un hecho.
La evidencia es pertinente, si el hecho se
relaciona con el objetivo de la auditoria.
La evidencia es competente, si guarda
relación con el alcance de la auditoria y además es creíble y confiable.
Además de las tres características
mencionadas de la evidencia (Suficiencia, Pertinencia y Competencia), existen
otras que son necesarias mencionar, porque están ligadas estrechamente con el
valor que se le da a la evidencia: Relevancia, Credibilidad, Oportunidad y
Materialidad.
Tipos de
Evidencias:
1. Evidencia Física: muestra de materiales,
mapas, fotos.
2. Evidencia Documental: cheques, facturas,
contratos, etc.
3. Evidencia Testimonial: obtenida de
personas que trabajan en el negocio o que tienen relación con el mismo.
4. Evidencia Analítica: datos comparativos,
cálculos, etc.
Técnicas
para la Recopilación de Evidencias
Son los métodos prácticos de investigación y
prueba que el contador público utiliza para comprobar la razonabilidad de
la información financiera que le permita emitir su opinión profesional.
1.- Estudio
General.- Apreciación
sobre la fisonomía o características generales de la empresa, de sus estados
financieros de los rubros y partidas importantes, significativas o
extraordinaria. Esta apreciación se hace aplicando el juicio profesional del
Contador Público, que basado en su preparación y experiencia, podrá obtener de
los datos e información de la empresa que va a examinar, situaciones
importantes o extraordinarias que pudieran requerir atención especial. Por
ejemplo, el auditor puede darse cuenta de las características fundamentales de
un saldo, por la simple lectura de la redacción de los asientos contables,
evaluando la importancia relativa de los cargos y abonos anotados. En esta
forma semejante, el auditor podrá observar la existencia de operaciones
extraordinarias, mediante la comparación de los estados de resultados del
ejercicio anterior y del actual. Esta técnica sirve de orientación para la
aplicación antes de cualquier otra.
El estudio general, deberá aplicarse con
cuidado y diligencia, por lo que es recomendable que su aplicación la lleve a
cabo un auditor con preparación, experiencia y madurez, para asegurar un juicio
profesional sólido y amplio.
2.-
Análisis. Clasificación y agrupación de los distintos elementos
individuales que forman una cuenta o una partida determinada, de tal manera que
los grupos constituyan unidades homogéneas y significativas.
El análisis generalmente se aplica a cuentas
o rubros de los estados financieros para conocer cómo se encuentran integrados
y son los siguientes:
a)
Análisis de saldos
Existen cuentas en las que los distintos
movimientos que se registran en ellas son compensaciones unos de otros, por
ejemplo, en una cuenta de clientes, los abonos por pagos, devoluciones,
bonificaciones, etc., son compensaciones totales o parciales de los cargos por
ventas. En este caso, el saldo de la cuenta está formado por un neto que
representa la diferencia entre las distintas partidas que se registraron en la
cuenta. En este caso, se pueden analizar solamente aquellas partidas que forman
parte del saldo de la cuenta. El detalle de las partidas residuales y su
clasificación en grupos homogéneos y significativos, es lo que constituye el
análisis de saldo.
b)
Análisis de movimientos
En otras ocasiones, los saldos de las cuentas
se forman no por compensación de partidas, sino por acumulación de ellas, por
ejemplo, en las cuentas de resultados; y en algunas cuentas de movimientos
compensados, puede suceder que no sea factible relacionar los movimientos
acreedores contra los movimientos deudores, o bien. Por razones particulares no
convenga hacerlo. En este caso, el análisis de la cuenta debe hacerse por
agrupación, conforme a conceptos homogéneos y significativos de los distintos
movimientos deudores y acreedores que constituyen el saldo de la cuenta.
3.- Inspección. Examen físico
de los bienes materiales o de los documentos, con el objeto de cerciorarse de
la existencia de un activo o de una operación registrada o presentada en los
estados financieros.
En diversas ocasiones, especialmente por lo
que hace a los saldos del activo, los datos de la contabilidad están
representados por bienes materiales, títulos de crédito u otra clase de
documentos que constituyen la materialización del dato registrado en la
contabilidad.
En igual forma, algunas de las operaciones de
la empresa o sus condiciones de trabajo, pueden estar amparadas por títulos,
documentos o libros especiales, en los cuales, de una manera fehaciente quede
la constancia de la operación realizada. En todos estos casos, puede
comprobarse la autenticidad del saldo de la cuenta, de la operación realizada
o de la circunstancia que se trata de comprobar, mediante el examen
físico de los bienes o documentos que amparan el activo o la operación.
4.- Confirmación . Obtención de
una comunicación escrita de una persona independiente de la empresa examinada y
que se encuentre en posibilidad de conocer la naturaleza y condiciones de la
operación y, por lo tanto, confirmar de una manera válida.
Esta técnica se aplica solicitando a la
empresa auditada que se dirija a la persona a quien se pode la confirmación,
para que conteste por escrito al auditor, dándole la información que se
solicita y puede ser aplicada de diferentes formas:
Positiva.- Se envían datos y se pide que
contesten, tanto si están conformes como si no lo están. Se utiliza este tipo
de confirmación, preferentemente para el activo.
Negativa.- Se envían datos y se pide
contestación, sólo si están inconformes. Generalmente se utiliza para confirmar
pasivo o a instituciones de crédito.
5.- Investigación. Obtención de
información, datos y comentarios de los funcionarios y empleados de la propia
empresa.
Con esta técnica, el auditor puede obtener
conocimiento y formarse un juicio sobre algunos saldos u operaciones realizadas
por la empresa. Por ejemplo, el auditor puede formarse su opinión sobre la
contabilidad de los saldos de deudores, mediante informaciones y comentarios
que obtenga de los jefes de los departamentos de crédito y cobranzas de
la empresa.
6.- Declaración. Manifestación
por escrito con la firma de los interesados, del resultado de las
investigaciones realizadas con los funcionarios y empleados de la empresa.
Esta técnica, se aplica cuando la importancia
de los datos o el resultado de las investigaciones realizadas lo ameritan.
Aun cuando la declaración es una técnica de
auditoria conveniente y necesaria, su validez está limitada por el hecho de ser
datos suministrados por personas que participarlo en las operaciones realizadas
o bien, tuvieron injerencia en la formulación de los estados financieros que se
está examinando.
7.- Certificación. Obtención de un
documento en el que se asegure la verdad de un hecho, legalizado por lo
general, con la firma de una autoridad.
8.- Observación. Presencia física
de cómo se realizan ciertas operaciones o hechos.
El auditor se cerciora de la forma como se
realizan ciertas operaciones, dándose cuenta ocularmente de la forma como
el personal de la empresa las realiza. Por ejemplo, el auditor puede obtener la
convicción de que los inventarios físicos fueron practicados de manera
satisfactoria, observando cómo se desarrolla la labor de preparación y
realización de los mismos.
9.- Calculo. Verificación
matemática de alguna partida.
Hay partidas en la contabilidad que son
resultado de cómputos realizados sobre bases predeterminadas. El auditor puede
cerciorarse de la corrección matemática de estas partidas mediante el cálculo
independiente de las mismas.
En la aplicación de la técnica del cálculo,
es conveniente seguir un procedimiento diferente al ampliado originalmente en
la determinación de las partidas. Por ejemplo, el importe de los intereses
ganados originalmente calculados sobre la base de cómputos mensuales sobre
operaciones individuales, se puede comprobar por un cálculo global aplicando la
tasa de interés anual al promedio de las inversiones del periodo.
Papeles
de Trabajo
Son los archivos o legajos que maneja el
auditor y que contienen todos los documentos que sustentan su trabajo efectuado
durante la auditoria.
Estos archivos se dividen en Permanentes y
Corrientes; el archivo permanente está conformado por todos los documentos que
tienen el carácter de permanencia en la empresa, es decir, que no cambian y que
por lo tanto se pueden volver a utilizar en auditorias futuras; como los
Estatutos de Constitución, contratos de arriendo, informe de auditorias
anteriores, etc.
El archivo corriente está formado por todos
los documentos que el auditor va utilizando durante el desarrollo de su trabajo
y que le permitirán emitir su informe previo y final.
Los papeles de trabajo constituyen la
principal evidencia de la tarea de auditoria realizada y de las conclusiones
alcanzadas que se reportan en el informe de auditoria.
Los papeles de trabajo son utilizados para:
a) Registrar el conocimiento de la entidad y
su sistema de control interno.
b) Documentar la estrategia de auditoria.
c) Documentar la evaluación detallada de los
sistemas, las revisiones de transacciones y las pruebas de cumplimiento.
d) Documentar los procedimientos de las
pruebas de sustentación aplicadas a las operaciones de la entidad.
e) Mostrar que el trabajo de los auditores
fue debidamente supervisado y revisado
f) Registrar las recomendaciones para el
mejoramiento de los controles observados durante el trabajo.
El formato y el contenido de los papeles de
trabajo es un asunto relativo al juicio profesional del auditor; no hay
sentencias disponibles que indiquen lo que se debe incluir en ellos, sin
embargo, es esencial que contengan suficiente evidencia del trabajo realizado
para sustentar las conclusiones alcanzadas. La efectividad de los papeles de
trabajo depende de la calidad, no de la cantidad.
En las cédulas que se utilizan para soportar
el trabajo realizado se debe considerar la Referenciación de los papeles de
trabajo y las Marcas.
Hallazgos:
Se considera que los hallazgos en auditoria
son las diferencias significativas encontradas en el trabajo de auditoria con
relación a lo normado o a lo presentado por la gerencia.
Atributos del
hallazgo:
1. Condición: la realidad encontrada
2. Criterio: cómo debe ser (la norma, la ley,
el reglamento, lo que debe ser)
3. Causa: qué originó la diferencia
encontrada.
4. Efecto: qué efectos puede ocasionar
la diferencia encontrada.
Al plasmar el hallazgo el auditor
primeramente indicará el título del hallazgo, luego los atributos, a
continuación indicará la opinión de la personas auditadas sobre el hallazgo
encontrado, posteriormente indicará su conclusión sobre el hallazgo y
finalmente hará las recomendaciones pertinentes. Es conveniente que los
hallazgos sean presentados en hojas individuales.
Solamente las diferencias significativas
encontradas se pueden considerar como hallazgos (generalmente determinadas por
la Materialidad), aunque en el sector público se deben dar a conocer todas las
diferencias, aun no siendo significativas.
Una vez concluida la fase de Ejecución, se
debe solicitar la carta de salvaguarda o carta de gerencia, donde la gerencia
de la empresa auditada da a conocer que se han entregado todos los documentos
que oportunamente fueron solicitados por los auditores.
Tercera Fase
Preparación del Informe:
El informe de Auditoría debe contener a
lo menos:
1- Dictamen sobre los Estados Financieros o
del área administrativa auditada.
2- Informe sobre la estructura del Control
Interno de la entidad.
3- Conclusiones y recomendaciones resultantes
de la Auditoría.
4- Deben detallarse en forma clara y
sencilla, los hallazgos encontrados.
En esta fase se analizan las comunicaciones
que se dan entre la entidad auditada y los auditores, es decir:
a) Comunicaciones de la Entidad, y
b) Comunicaciones del
auditor
Entre las primeras tenemos:
a) Carta de Representación
b) Reporte a partes externas
En las comunicaciones del auditor están:
a) Memorando de requerimientos
b) Comunicación de hallazgos
c) Informe de control interno
Y siendo las principales comunicaciones del
auditor:
a) Informe Especial
b) Dictamen
c) Informe Largo
Si en el transcurso del trabajo de auditoria
surgen hechos o se encuentran algunos o algún hallazgo que a juicio del auditor
es grave, se deberá hacer un informe especial, dando a conocer el hecho en
forma inmediata, con el propósito de que sea corregido o enmendado a la mayor
brevedad.
Así mismo, si al analizar el sistema de
control interno se encuentran serias debilidades en su organización y
contenido, se debe elaborar por separado un informe sobre la evaluación del
control interno.
El informe final del auditor, debe estar
elaborado de forma sencilla y clara, ser constructivo y oportuno.
Las personas auditadas deben estar siendo
informadas de todo lo que acontezca alrededor de la auditoria, por tanto,
podrán tener acceso a cualquier documentación relativa a algún hecho
encontrado.
INDICES DE CAPACIDAD DE PROCESO
Los índices de capacidad de
procesos son un medio altamente efectivo de determinar la calidad del producto
y desempeño del proceso.
Los Índices Cp / Cpk / Cpm
/ Pp / Ppk
Existen varios índices que
nos pueden ayudar a entender la capacidad de nuestros procesos. Como había
comentado antes, Un índice de capacidad de proceso utiliza la variabilidad del
proceso y las especificaciones de proceso (los rangos de lo que buscamos) para
determinar si un proceso es "capaz" ó no. Hay varias estadísticas que
se pueden utilizar para medir la capacidad de un proceso:
* Cp = capacidad del
proceso. Un indicador simple y directo de la capacidad del proceso que no toma
en cuenta los límites de especificación, solo nos dice si repite un proceso sin
importar si estamos dentro ó fuera.
* Cpk = Índice de
Capacidad. Es el Ajuste del Cp para el efecto de la no-distribución centrada,
este toma en cuenta si existen desviaciones a la media esperada y toma en
cuenta los Límites de Especificación. Es decir, es un índice que nos muestra el
peor caso que depende a que lado (al inferior o superior) está el conjunto de
los datos tomados.
* Pp = rendimiento
del proceso. Un indicador simple y directo de rendimiento de los procesos
* Ppk = Índice de
Desempeño. Ajuste de Pp para el efecto de la no-distribución centrada
* Cpm = indica qué
tan bien el sistema puede producir dentro de las especificaciones. Su cálculo
es similar a la Cp, salvo que sigma es calculado utilizando el valor de la meta
en lugar de la media.
MÉTODO KAIZEN
La palabra KAIZEN proviene
de KAI- que significa cambio yZEN- que
significa bueno.
Este sistema es el producto
de una serie de desarrollos y métodos generados por consultores de la talla de
Ishikawa, Imai, Onho, Karatsu, Mizuno, Taguchi, Shingo y Tanaka entre otros,
los cuales se inspiraron en los principios desarrollados y expuestos ante ellos
por especialistas de la talla de Deming y Juran.
El sistema kaizen en conjunto significa “mejora
continua que involucra a todos”. Es pues un sistema integral y sistémico
destinado a mejorar tanto a las empresas, como a los procesos y actividades que
las conforman, y a los individuos que son los que las hacen realidad. El
objetivo primero y fundamental es mejorar para dar al cliente o consumidor el
mayor valor agregado, mediante una mejora continua y sistemática de la calidad,
los costes, los tiempos de respuestas, la variedad, y mayores niveles de
satisfacción.
La filosofía fundamental
que le da vida y sobre la cual se basa el kaizen es la búsqueda del camino que
permita un armonioso paso y utilización de la energía. Es por ello que el
kaizen tiene por objetivo fundamental la eliminación de todos los obstáculos
que impidan el uso más rápido, seguro, eficaz y eficiente de los recursos en la
empresa. Obstáculos como roturas, fallas, falta de materiales e insumos,
acumulación de stock, pérdidas de tiempo por reparaciones / falta de insumos /
o tiempos de preparación, son algunos de los muchos que deben ser eliminados.
El kaizen no por simple es
menos efectivo, habiendo revolucionado con su cambio estratégico de perspectiva
todos los paradigmas existentes en occidente. Paradigmas que le costaron y aun
le cuestan muy caro a las empresas occidentales. Basta para ello observar lo
acontecido con la industria automotriz y electrónica.
El kaizen se basa en siete
sistemas siendo estos los siguientes:
Sistema Producción “Justo a Tiempo” (conocidos
como Just-in-Time o Sistema de Producción Toyota). Mediante el
reconocimiento y eliminación de los diversos tipos de despilfarros y
desperdicios, y haciendo uso del Kanban, tiene por objetivo producir en la
medida y condiciones requeridas por los clientes y consumidores, evitando
de tal forma los altos costes financieros por acumulación de insumos y
productos terminados. De tal forma se logran altos niveles de rotación de
inventarios, y consecuentemente altísimos niveles de rentabilidad.
TQM – Gestión de Calidad Total. Tiene por
objetivo lograr la calidad total e integral de todos los productos /
servicios y procesos de la empresa. Hacer factible ello implica la puesta
en práctica del Control Estadístico de Procesos, como así también la
utilización de las “Siete Herramientas Estadísticas de Gestión de Calidad”
y de las “Siete Nuevas”.
TPM – Mantenimiento Productivo Total / SMED. El
Mantenimiento Productivo Total contribuye a la disponibilidad de las
máquinas e instalaciones en su máxima capacidad de producción,
cumplimentando los objetivos en materia de calidad, al menor coste y con
el mayor grado de seguridad para el personal que opera las mismas. En
tanto que el SMED persigue como objetivo el reducir el tiempo de
preparación o de cambio de herramientas, evitando con ello la producción
en series largas, logrando de tal forma disminuir los inventarios y
haciendo más fluido el traspaso de los insumos y productos en proceso.
Actividades de grupos pequeños como los Círculos
de Control de Calidad, permiten la participación del personal en la resolución
de problemas o bien en la búsqueda de soluciones para el logro de los
objetivos.
Sistema de Sugerencias. Destinado no sólo a
motivar al personal, sino además a utilizar sus conocimientos y
experiencias. Constituye una “puerta de ingreso” a las ideas de los
trabajadores.
Despliegue de políticas, tendiente a la plena
participación de todos los niveles y áreas de la empresa en las
actividades de planificación como en las de control y evaluación.
Sistema de Costos Japonés, basado en la
utilización del Análisis de Funciones, Coste Objetivo y Tabla de Costes,
persigue como objetivo la reducción sistemática de los costes, para lo
cual se analizan de forma pormenorizada y metódica los niveles de fallas,
desperdicios (mudas en japonés), componentes y funciones, tanto de los
procesos y actividades, como de los productos y servicios generados.
Dentro de la estrategia
empresaria la utilización de estos sistemas en el enfoque kaizen, persiguen
como objetivos:
La reducción en los niveles de fallas y errores,
o sea aumentando los niveles de calidad a un nivel de “fallas por millón”.
Reducción en los niveles de inventarios,
aumentando de tal forma los niveles de rotación.
Incremento sistemático y continuo en los niveles
de productividad, y consecuentemente reducción constante en los costes.
Reducción de los tiempos del ciclo y en los
plazos de respuesta. De tal forma se logran menores tiempos para el
desarrollo de productos y su puesta en el mercado. De igual forma son más
rápidas las respuestas a los requerimientos de los clientes, disponiendo
de mayores niveles de flexibilidad.
Ventaja estratégica en materia de márketing, pues
al mejorar de manera constante los procesos permiten ofrecer al mercado
productos y servicios más económicos, por otro lado al mejorar
continuamente los productos y servicios amplia el ciclo de vida de los
mismos; manteniéndose siempre por delante de sus competidores. Por último
y como ya se dijo anteriormente al reducir los tiempos de diseño y
desarrollo de productos y procesos, les permite continuamente llegar con
nuevos y mejores productos al mercado. Un claro ejemplo de ello son los
relojes (Casio, Seiko, Sharp, Citizen) y calculadoras.
Hacer factible tales
objetivos implica llevar a la práctica por un lado las “Cinco S” y por otro
aplicar los sistemas antes enunciados a los efectos de la estandarización de
los procesos y la detección, prevención y eliminación de las mudas
(desperdicios).
En cuanto a las famosas
“Cinco S”, éstas tienen por objetivo implantar tanto el orden, como la limpieza
y la disciplina en el lugar de trabajo (gemba) de manera tal de hacer factible
la gerencia visual, y contribuyendo tanto a la eliminación de desperdicios,
como al mejoramiento en las labores de mantenimiento de equipos y a la
disminución en los niveles de accidentes. Otra contribución muy importante es
la de ampliar los espacios físicos.
Las “Cinco S” comienza con
la separación entre aquellos elementos necesarios para las labores cotidianas, de
aquellos que no lo son. El segundo paso es ordenar los elementos necesarios de
forma tal de evitar tanto su extravío, haciendo de tal forma más fácil su
detección y posterior utilización. El tercer paso consiste en la limpieza tanto
del espacio físico, como de las máquinas y herramientas. Ello permite por un
lado evitar accidentes, por otro ayuda a detectar más rápidamente roturas y
fallas de maquinarias, logrando de tal forma un mejor mantenimiento preventivo,
y por otro lado contribuye a incrementar la autoestima y motivación del
personal. El cuarto paso es la del aseo personal y la utilización de los
elementos necesarios para las actividades (ejemplo: guantes y anteojos de
protección). El quinto y último punto es la disciplina necesaria para repetir de
manera continua y regular los anteriores pasos.
Cuando de estandarización
se trata el objetivo del kaizen es mejorar haciendo uso de la “Curvas de
Aprendizaje y de Experiencia” los niveles de manera continua, para lo cual
llevan a cabo el proceso de Planear-Realizar-Evaluar-Actuar. Una vez llegado a
un más alto objetivo se procede a estandarizar los procesos de forma tal de
asegurar la continuidad de los mismos y a partir de ellos ir en busca de nuevos
retos. El kaizen insta a retar continuamente nuevos objetivos.
Llegamos ahora al gran
objetivo del kaizen, la eliminación total de los desperdicios (mudas). Entre
las siete mudas clásicas descriptas por Onho se tienen:
Las mudas por
sobreproducción
Las mudas por exceso de
inventarios
Las mudas de procesamiento
Las mudas por transporte
Las mudas por movimientos
Las mudas por tiempos de
espera
Las mudas por fallas y
reparaciones
Comprender la razón de ser
de cada una de ellas y los métodos para su detección, prevención y eliminación
es uno de los principales objetivos en materia de capacitación tanto de
directivos como de personal.
Así los consultores
japoneses consideran que en las empresas occidentales sujetas a los sistemas
tradicionales de gestión se hace uno de dos veces más personal del necesario,
cuatro veces más espacio físico del requerido y hasta diez veces o más tiempo
del necesario para cumplimentar un ciclo.
Los excesos inventarios,
productos en proceso y productos terminados son la resultante no sólo de una filosofía
de gestión orientada a “empujar” al mercado los productos, sino además es una
forma de protegerse de las discontinuidades en la producción provocadas por
falta de insumos, roturas de maquinarias, fallas en los procesos, prolongados
tiempos de preparación, y diseños de plantas inconsistentes con los procesos
(producción por funciones en contraposición a la producción en células de
trabajo). Este exceso de insumos y productos terminados o en proceso origina la
necesidad de mayores espacios físicos, incrementando los costes de
manipulación, los costes de administrar los stock, mayores costes financieros,
costes por roturas, vencimientos y fuera de moda, además de entorpecer las
labores diarias.
Las mudas de transporte
hace referencia a los traslados internos innecesarios, productos de los malos
diseños tanto de las plantas como de los procesos productivos, lo cual generan
costos pero no agregan valor para los consumidores finales.
En el caso de los
movimientos generadores de desperdicios son todos aquellos que por no
contemplar tanto un mejor diseño de los circuitos, procesos y actividades
generan menores niveles de productividad en los trabajadores producto de la
realización de movimientos innecesarios y un mayor desgaste físico.
Los mudas por tiempo de
espera apuntan tanto a los tiempos desaprovechados por la falta de insumos, la
rotura de maquinas o bien los tiempos de preparación de las máquinas y
herramientas.
En el caso de los fallos y
errores, y consecuentemente la posteriores actividades de corrección o bien la
pérdida lisa y llana de los elementos, está ello ocasionado en la falta de un
control continuo y en la aplicación de medidas preventivas (poka-yoke) que
permitan generar los productos y servicios correctos a la primera. Esto está
directamente relacionado con el último muda que son los de procesamiento.
Diseñar correctamente los procesos en su debido momento incide
significativamente en los costes posteriores de producción.
El kaizen no sólo es
posible aplicarlo en Occidente, es además necesario y obligatoria su puesta en
marcha si se pretende seguir siendo competitivos en una economía globalizada.
Esa mejora continua debe tener como base el perfeccionamiento constante de
profesionales, directivos y personal en organizaciones que tengan en el
aprendizaje continuo una forma y medio fundamental de continuar existiendo como
tales en las próximas décadas.
CONCLUSIONES
Después de analizar toda la información que me fue posible recabar , me
parecen demasiado interesantes todas estas herramientas para la calidad, sin
embargo el método kaizen me parece uno de los más interesantes de estudiar más
a fondo ya que es un poco complejo , pero sin embargo fue uno de los puntos
clave para lograr la excelencia de Japón .
Me parecen muy buenas aportaciones y dignas de llevar a cabo primero que
nada a nivel personal para poder lograr un mejor nivel de calidad en cualquier
empresa.
